A cúpula do grupo alemão Fischer, fabricante de sistemas de fixação, como buchas e selantes, para a construção civil e para a indústria, aproveitou a mudança de comando das operações no Brasil em 2015 para revisar boa parte dos processos na subsidiária, localizada no Rio de Janeiro. O motivo? Ganhar eficiência e cortar custos.

Para isso, foi preciso identificar as maiores lacunas — e oportunidades de economia —, desde o processo fabril até a chegada dos produtos a 5 000 pontos de venda. Um dos maiores problemas era a ineficiência na entrega. Frequentemente, os clientes reclamavam que as encomendas chegavam danificadas. O que estava inteiro era mal identificado, gerando dificuldade na hora de classificar e despachar para as lojas, e causando a falta de produtos nas gôndolas. Uma análise apontou o pivô das dificuldades: as caixas nas quais as buchas para parafusos eram transportadas e armazenadas, um dos produtos mais comprados da marca por aqui, eram frágeis.

A má qualidade do papelão e do desenho das caixas, sem lacre, fazia com que elas fossem amassadas e rasgadas pelo balanço dos caminhões no trajeto até os pontos de venda. Produtos se perdiam no caminho. Nos estoques das lojas, também era difícil empilhar a mercadoria sem danificar a embalagem. Assim, a Fischer gastava mais para repor o que tinha sido perdido, danificado ou trocado. “Percebemos que um problema aparentemente simples, a embalagem ruim, estava aumentando o tempo de produção nas fábricas e gerando ineficiência para os clientes e retrabalho para a empresa”, afirma Rafael Matoshima, gerente de marketing da Fischer Brasil. Veja a seguir como a companhia mudou a situação ao longo do último ano — e o resultado obtido.