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1. Desenvolvimento
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1/24 (Grupo Pão de Açúcar/Divulgação)
Tudo começa na equipe de criação. Ela irá decidir qual será o novo alimento, bebida ou utensílio a ser desenvolvido, qual será seu posicionamento, sabor, composição, embalagem, preço e margem de lucro. O novo item pode ser encaixado em qualquer uma 11 marcas próprias do GPA.
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2. Na caixa
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2/24 (Grupo Pão de Açúcar/Divulgação)
A embalagem também é criada pelo GPA. No total, são mais de 5 mil produtos exclusivos. A Taeq, voltada para comida saudável e de qualidade, tem 300 itens. A Qualitá é a marca de custo-benefício do Grupo e tem 1.000 produtos. O Club des Sommeliers já tem 90 rótulos de vinho e a Confraria vende cortes de carne especiais. Já a Finlandek, de itens para casa, tem 900 itens diferentes. Há também a Caras do Brasil, Arkitect, Bronzini, Liss e Pra Valer. O Casino, grupo detentor do Pão de Açúcar, também tem uma marca própria há quase 100 anos, com 2.000 itens. Enquanto na França ela é vista como a melhor em custo e benefício, aqui no Brasil adquiriu uma característica premium, por ser importada.
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3. Busca por fornecedor
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3/24 (Grupo Pão de Açúcar/Divulgação)
Depois que o novo item é planejado, chegou a hora de buscar um fornecedor. Para as marcas próprias, o GPA tem mais de 230 parceiros. Eles analisam as amostras enviadas por fornecedores e fazem um processo de seleção pelo mais adequado. Antes de se decidir por um fornecedor, o GPA avalia se a empresa tem capacidade para dar conta da demanda necessária e se atende os padrões de qualidade do grupo. A equipe técnica também monitora a fábrica para garantir que ela segue os padrões de qualidade exigidos pelo Grupo Pão de Açúcar. Esse processo é demorado e complicado. “Precisamos garantir que podemos colocar a nossa marca em um produto sem ter nenhuma dor de cabeça”, afirmou Berardi.
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4. Degustação
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4/24 (Grupo Pão de Açúcar/Divulgação)
Depois que o comitê interno aprovar este briefing, o GPA faz uma pesquisa com consumidores com o protótipo, para saber a aceitação do novo alimento. Qualquer mudança de ingrediente ou processo também é testada com os consumidores. Segundo Berardi, responsável pelas marcas exclusivas, estes produtos se desenvolveram durante a crise, quando os consumidores buscaram trocar os alimentos conhecidos por outros mais baratos. Enquanto em 2012 a participação desses itens no total de vendas do multivarejo era de apenas 8%, em 2015 já era de quase 12%.
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5. Granolas e barrinhas
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5/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Para acompanhar de perto a criação de uma marca do Grupo Pão de Açúcar, EXAME.com foi até a fábrica da Kobber, um dos fornecedores da companhia. A Kobber faz granolas, barrinhas de cereais, barrinhas de frutas e de proteína para o GPA e outras empresas. Criado em 1995 como fabricante de bolachas com recheio, hoje são os maiores produtores de barras para terceiros da América Latina. A fábrica, de 13.000 metros quadrados e 300 funcionários, fica em Diadema, São Paulo.
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6. Secos e molhados
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6/24 (Karin Salomão/Site Exame)
As barras de cereais começam na mistura de ingredientes secos: aveia em flocos, flocos de trigo, arroz e milho, castanhas, entre outros, que podem ser vistos nesta foto.
A mistura seca é banhada com um xarope de glicose, gordura vegetal de palma, mel, aromatizantes e outros aditivos. Este líquido, concentrado e espesso, é misturado aos ingredientes a uma temperatura de 120°C.
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7. Comprimida
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7/24 (Karin Salomão/Site Exame)
A massa de cereais e xaropes é misturada e precisa ser moldada. Esse rolo irá transformá-la em um tapete.
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8. Irregular
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8/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Este é o primeiro estágio da barrinha de cereais. O tapete ainda está irregular e irá passar por um novo rolo de compressão para nivelar a sua altura.
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9. Alisado
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9/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Aqui o tapete de massa já está mais regular e liso. A temperatura da mistura ainda é bastante alta e desprende um cheiro de frutas e melado. Dependendo do sabor que está sendo produzido, é nessa etapa que a máquina acrescenta granulados ou coco ralado, por exemplo.
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10. Do quente ao frio
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10/24 (Karin Salomão/Site Exame)
O alimento irá passar por um túnel de resfriamento, a uma temperatura inferior a 10°C. Com alguns metros de comprimento, o túnel irá facilitar o trabalho de corte da barrinha mais para a frente.
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11. Tiras de cereais
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11/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Assim que sai do túnel, a massa é separada em tiras. Aqui, há um detector de metais para garantir a segurança dos alimentos.
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12. Guilhotina
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12/24 (Karin Salomão/Site Exame)
As tiras de cereais se transformam em barrinhas com a ação de uma guilhotina. As rebarbas não são descartadas e voltam a se misturar à massa seca e xarope no começo da linha.
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13. No padrão
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13/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Um funcionário retira aleatoriamente barras da linha de produção para verificar se o peso está adequado e dentro dos padrões.
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14. Banho delicioso
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14/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Chegou a hora das barrinhas receberem uma camada de chocolate, que deixa o produto mais saboroso. O banho de chocolate é feito debaixo de uma esteira.
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15. Prontas
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15/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Aqui estão as barras prontas, antes de serem embaladas, já frias e com o chocolate endurecido.
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16. No saquinho
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16/24 (Karin Salomão/Site Exame)
As barrinhas já embaladas seguem para a venda nos supermercados Pão de Açúcar.
Como a Kobber fabrica dezenas de variedades de barras, inclusive de companhias concorrentes, a mudança na linha de fabricação é constante. Para limpar as máquinas e mudar o tipo de barra, leva de uma a três horas, dependendo do nível de complexidade do alimento.
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17. Outro produto
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17/24 (Karin Salomão/Site Exame)
A fabricação da granola Taeq é bastante parecida com a das barras de cereais. Aqui, os ingredientes secos estão sendo levados para a máquina misturadora, depois de serem separados e pesados.
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18. Mistura
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18/24 (Karin Salomão/Site Exame)
O xarope é misturado aos cereais da mesma forma que ocorre com as barras.
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19. Rolo
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19/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Aqui está a granola já misturada e estendida sobre uma esteira.
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20. Forno
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20/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Ao contrário da barra de cereais, que passa por um túnel de resfriamento, a granola é assada em um forno, de 160°C a 190°C. O cheiro de fruta, como maçã e banana, é bem forte nesta etapa.
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21. Delicadamente
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21/24 (Karin Salomão/Site Exame)
Depois de passar pelo forno, com diversos metros de comprimento, a granola que ainda se parece com uma fusão de ingredientes é separada delicadamente, para que os grãos não se quebrem. Esta etapa é um segredo de fábrica da Kobber e não pode ser fotografada.
Divididos, os cereais são então pesados. Neste momento, são acrescentadas frutas, passas, nozes e outros elementos na proporção correta.
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22. Embalagem
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22/24 (Karin Salomão/Site Exame)
O alimento segue para a máquina embaladora. O tempo total de fabricação da granola é de 35 minutos, da combinação de ingredientes à embalagem.
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23. Centro de distribuição
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23/24 (Grupo Pão de Açúcar/Divulgação)
Os produtos que são vendidos pelo Grupo Pão de Açúcar chegam a um de seus centros de distribuição e se dirigem para as lojas das bandeiras Pão de Açúcar ou Extra.
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24/24 (Grupo Pão de Açúcar)
A massa de cereais e xaropes é misturada e precisa ser moldada. Esse rolo irá transformá-la em um tapete de cereais.
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