Todas as fábricas da Flex no Brasil são certificadas Zero Waste (resíduo zero, em inglês) Platinum na UL 2799, nível máximo de certificação da Underwriters Laboratory, ou UL, uma espécie de Inmetro dos Estados Unidos. A unidade de Sorocaba (SP) recebeu a certificação em 2018, a de Jaguariúna (SP), em fevereiro de 2022, e as duas de Manaus (AM) irão recebê-la em outubro deste ano.

A certificação garante que mais de 90% dos resíduos industriais são transformados novamente em matéria-prima e reinseridos na cadeia produtiva. “Poucas empresas no mundo têm esta certificação. A Flex tem a sustentabilidade e a inovação no seu DNA e nos dá a liberdade de atuar localmente dentro de princípios bem elevados de governança corporativa, responsabilidade social e sustentabilidade”, diz Leandro Santos, vice-presidente de operações da Flex Brasil, o braço brasileiro da gigante de componentes eletroeletrônicos para grandes marcas, que hoje está presente em mais de 30 países.

O uso de matérias-primas recicladas e a redução na geração de resíduos são iniciativas da Flex Brasil alinhadas à estratégia da Confederação Nacional da Indústria (CNI) rumo a uma economia brasileira de baixo carbono, baseada em quatro pilares, sendo um deles a economia circular.

Economia circular

A unidade da Flex Brasil de Sorocaba, a primeira, portanto, a receber a certificação Zero Waste, conseguiu o feito com base em soluções do Sinctronics, um centro de inovação em sustentabilidade e reciclagem da própria Flex Brasil, criado em 2012a. Lá, todos os meses, são 500 toneladas de resíduos eletroeletrônicos transformados em matéria-prima e reinseridos na cadeia produtiva. Desses, 300 toneladas vêm da própria Flex, e 200, de produtos pós-consumo, via logística reversa. Uma parcela significativa volta para o ciclo industrial de novos produtos e uma parte vai para outras cadeias, maximizando o seu uso em cadeias de alto conteúdo tecnológico. Nada é enviado a aterros sanitários.

O vice-presidente de operações da Flex Brasil resume o sucesso alcançado: “No período 2015 a 2021, já reciclamos, no Sinctronics, mais de 30 mil toneladas de resíduos eletroeletrônicos e geramos 44 mil créditos de carbono junto à CSA (Canadian Standard Association), a partir das operações de reciclagem e reintrodução de resíduos como matéria-prima e contra a extração de recursos naturais”, diz Santos.

O Sinctronics desenvolve tecnologias e soluções para a circularidade dos materiais: para que a indústria de eletroeletrônicos, da qual a Flex faz parte, possa reduzir o impacto ambiental de suas operações e de seus produtos no pós-consumo. A ideia é viabilizar a economia circular e gerar valor a partir de produtos eletroeletrônicos quando estes não têm mais uso.

“Quando a vida de um produto não pode ser estendida e você precisa reciclar, como você faz para transformá-lo em matéria-prima para outro produto de mesmo conteúdo tecnológico?”

Assim, combinando inovação e pesquisa, o centro provê tecnologia e infraestrutura para desenvolver projetos de transformação de resíduos sólidos da indústria em matéria-prima para novos produtos que voltam para a cadeia produtiva dos clientes, contribuindo para o desenvolvimento de negócios mais sustentáveis. Além disso, por meio de soluções de logística reversa, o Sinctronics coleta produtos eletroeletrônicos que não têm mais uso e os transforma em matéria-prima e peças para novos produtos.

O centro faz assim o ciclo completo da economia circular: do planejamento à execução da logística reversa; da desmontagem à destruição de eletroeletrônicos no pós-consumo; do desenvolvimento até a produção de novos materiais e peças.

Fim do resíduo de papelão e papel

A história de sucesso da Flex Brasil e do Sinctronics no fomento à economia circular começou há cerca de 15 anos.

“Passamos a perceber a necessidade de repensar a forma como a produção acontece – não só quanto à produção inteligente, que usa extensivamente a tecnologia para melhorar a qualidade de vida do trabalhador e a produtividade da empresa, mas também quanto à necessidade de tudo isso vir acompanhado de uma grande responsabilidade”, diz o vice-presidente. “Queríamos ser responsáveis com relação à devolução social do que fazemos e com a melhoria e, se possível, a regeneração do meio ambiente”, declara.

Foi a partir dessa nova consciência que, em 2007, a Flex Brasil aceitou o desafio de acabar com o resíduo de papel e papelão em sua fábrica de Sorocaba. “Durante quatro anos, perseguimos, dentro de toda a nossa cadeia de fornecimento e todo o nosso conhecimento tecnológico, um mecanismo para que todo papel e papelão que entrassem em nosso ecossistema fossem reinseridos no próprio ecossistema. Em 2012, conseguimos, mas então percebemos que o desafio podia ser muito maior: eliminar os resíduos como um todo. Foi então que criamos o Sinctronics: para atender a esse desafio”, diz Santos.

Referência para o mundo

O sucesso brasileiro do centro de inovação em sustentabilidade da Flex Brasil vem se desdobrando por toda a rede da Flex ao redor do mundo. “O mais interessante é que, a partir do momento em que atingimos a certificação Zero Waste em Sorocaba – e que passamos a distribuir esse conhecimento por toda a nossa organização –, a Flex anunciou, em 2021, a meta mundial de 50% de suas fábricas serem Zero Waste até 2025”, conta Santos, acrescentando que o Brasil vem sendo um parceiro estratégico em transferir o conhecimento para toda a corporação.

O vice-presidente de operações garante que, além de a Flex Brasil dividir o seu know-how com toda a organização, a Sinctronics está aberta à visitação de qualquer empresa que queira melhorar, colaborar e aprender com esta experiência de sucesso.

Este artigo é uma publicação conjunta entre Bússola e Indústria Verde

 

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